Быстрое и качественное производство любых красок
На машине-смесителе CMS 2000/10 1 тонну готовой суспензии с 80 % содержанием порошкообразной фазы можно приготовить за 9 минут, а затем, измельчив приготовленную суспензию на машине IKA-MK 2000/10 за 8 минут, приготовить 1 тонну готового продукта - в сумме за 17 минут!

Краски представляют собой суспензии или пасты дисперсной фазы (пигменты, наполнители), диспергированной в дисперсионной среде (пленкообразователи их растворы, часто содержащие вспомогательные вещества) с регламентированным верхним пределом крупности частиц полидисперсионной системы.

Технологические стадии производства лакокрасочной продукции:
1. комплектация сырьем
2. переработка: предварительный замес, диспергация - размельчение до нужной консистенции, постановка на тип
3. фасовка и упаковка.

Основной, наиболее сложной и энергоемкой стадией получения красок является смешение и диспергирование пигментов в пленкообразователях и их растворах.
Для выполнения современных требований фирмой "IKA -Werke GMBH & CO. KG" (Германия) разработана концепция измельчения и диспергирования. Главной целью работы была оптимизация циркуляционного и классического процессов с многократным проходом материала и создание высокоэффективного процесса смешения и диспергирования.

Совершенность применяемой технологии дает возможность серийного выпуска продукции широкого ассоримента на одном и том же оборудовании и допускает выпуск малых специальных партий в соответствии с техническими требованиями заказчика.

Технология базируется на эксплуатации малогабаритных диспергаторов серии 2000, которые выпускаются по заказу. Диспергаторы серии 2000 предназначены для диспергирования и гомогенезирования суспензий, эмульсий и пастообразных материалов, и представляют собой семейство диспергаторов проточного действия, которые применяются для проведения процессов тонкого измельчения и придания однородности суспензиям, растворам жидкостей, эмульсиям, гелям и пастообразным материала.

Процесс выглядит следующим образом:
Жидкая фаза подается из емкости в боковой патрубок и попадает на рабочий элемент IKA-CMS. Под действием центробежных сил жидкая фаза "разлетается" и, ударяясь о внутреннюю поверхность рабочей камеры IKA-CMS, образует на ней непрерывную пленку. Одновременно в верхний патрубок поступает порошкообразная твёрдая фаза. Попадая на вращающийся с большой скоростью ротор, имеющий на входе коническую форму, частицы твёрдой фазы с огромной скоростью тангенциально "разлетаются" (осевые потоки) к краю рабочей камеры и сталкиваются с плёнкой из жидкой фазы, ложась ровным слоем на неё. Далее продукт стекает вниз и удаляется в емкость. Описанный процесс повторяется до тех пор, пока не закончится твёрдая фаза. Особенность данного процесса состоит в том, что наполнение жидкой фазы порошкообразной твёрдой фазой происходит постепенно и циклически - постепенное увеличение концентрации твёрдой фазы в жидкой. Жидкая фаза, уже обогащенная частицами твёрдой фазы возвращается в рабочую камеру снова, получая новую порцию. За счет этого достигается:

- высокая степень гомогенности продукта
- высокая производительность IKA-CMS.

Машина работает в циркуляционном режиме до тех пор, пока не будет подано все количество порошка. Затем рециркуляция может быть продолжена при отключенной подаче сухого компонента.
В зависимости от характеристик продукта/порошка может быть достигнута концентрация твердого вещества до 80%.
Блок IKA-CMS:

Подача твердой сыпучей и жидкой фаз производится раздельно.  Смешивание фаз происходит в рабочей камере IKA-CMS.  Жидкая фаза последовательно циркулирует между рабочей камерой IKA-CMS и емкостью.  Смешивание происходит последовательно, постепенно наполняя жидкую фазу сыпучей твёрдой фазой, в режиме рециркуляции.       Такой режим гарантирует высококачественное смешение фаз.

Загрузка твердой фазы может быть осуществлена как из емкости, стоящей на одном уровне с машиной IKA-CMS, так и с помощью конусной воронки.

При использовании первого способа загрузки можно отказаться от загрузочного устройства. Поступление продукта в рабочую камеру машины IKA-CMS обеспечивается за счет достаточного уровня вакуума, создаваемого рабочим элементом

В зависимости от конечной вязкости суспензии для обеспечения стабильного движения потока в установке могут быть использованы два дополнительных насоса на входе в IKA-CMS и на выходе. Готовая смесь в ёмкости может быть дополнительно перемешана посредством мешалки. Технологическая схема данного процесса представлена ниже:

Двигатели могут быть оснащены всеми типами защиты, включая взрывозащищенные в строгом соответствии с требованиями стандарта ATEX. Это действительно и для дополнительного оборудования и принадлежностей во взрывозащищенном исполнении.
Далее, для достижения более дисперсной структуры, готовый продукт пропускается через IKA-МК (коллоидная мельница). Коллоидная мельница через IKA-МК относится к новому виду диспергаторов - диспергатор с зигзагообразными и лабиринтными каналами и быстровращающимся ротором, характеризующийся высокой объемной производительностью.

Коллоидная мельница IKA-МК 2000 специально предназначена для производства коллоидных растворов, т.е. чрезвычайно тонких суспензий, а также эмульсий. Кроме высоких угловых скоростей и маленьких зазоров в MK используется трение. Это, так называемый процесс мокрого помола. Конусы ротора и статора имеют большую ширину зазора на входе и очень маленькую - на выходе. Дополнительные выступы на поверхности генератора создают повышенную турбулентность. Очень эффективная геометрия помола, лучшая чистота обработки поверхностей и превосходное качество материала - вот отличительные характеристики IKA-МК 2000.

Ниже Вы можете ознакомиться с общей схемой, иными словами, с общей концепцией смешивания, измельчения и диспергирования разработанной фирмой "IKA -Werke GMBH & CO. KG" (Германия) при производстве красок: